生产质量管理制度 质量安全生产管理制度

生产质量是企业生存与发展的基石。《生产质量管理制度》对于规范生产流程、确保产品符合预定标准、提升客户满意度具有核心意义，其建立和有效执行是企业持续改进和增强竞争力的必要保障。同时，《社区服务计划》旨在通过系统规划，提升社区功能与居民生活品质。本文将呈现不同侧重点的《生产质量管理制度》范文，以供参考应用。

篇一：《生产质量管理制度》（综合体系型）

第一章 总则

第一条【目的与依据】

为规范本公司生产活动中的质量管理，确保产品质量符合法律法规、标准规范及客户要求，提升公司整体质量管理水平和市场竞争力，依据相关质量管理体系标准，并结合公司实际情况，特制定本制度。

第二条【适用范围】

本制度适用于公司所有与产品生产、质量相关的部门、人员及活动，涵盖产品设计开发（若适用）、原材料采购、生产制造、过程控制、检验试验、产品包装、储存运输、交付及售后服务等全过程。

第三条【基本原则】

生产质量管理遵循以下基本原则：

（一）全员参与：质量是全体员工的共同责任，各级人员均需树立质量意识，履行质量职责。

（二）顾客导向：以满足并超越顾客期望为目标，持续改进产品和服务的质量。

（三）过程方法：识别、理解并管理相互关联的过程，将其作为一个系统来运行，以有效实现质量目标。

（四）持续改进：持续改进整体业绩是公司的永恒目标，通过数据分析、内部审核、管理评审等方式不断优化质量管理体系。

（五）基于事实的决策：对数据和信息的逻辑分析是有效决策的基础。

（六）预防为主：强调通过过程控制预防不合格品的产生，而非仅仅依赖最终检验。

第二章 组织机构与职责

第四条【组织结构】

公司设立质量管理部门（如质量部、品保部），作为生产质量管理的归口管理部门。各生产、技术、采购、销售等相关部门均承担相应的质量管理职责。

第五条【最高管理者职责】

公司最高管理者对生产质量管理体系的建立、实施、保持和持续改进负最终责任，负责：

（一）制定和批准公司质量方针和质量目标。

（二）确保质量管理所需的资源得到有效配置。

（三）主持管理评审活动，评价体系的适宜性、充分性和有效性。

（四）营造全员关注质量的文化氛围。

第六条【质量管理部门职责】

（一）负责本制度及相关质量管理文件的制修订、培训、监督执行。

（二）组织实施质量管理体系的内部审核和管理评审。

（三）负责原材料、在制品、成品的检验与试验管理，出具检验报告。

（四）负责不合格品的识别、隔离、评审、处置及跟踪验证。

（五）负责测量设备的校准和管理。

（六）收集、统计、分析质量数据，编制质量报告，提出改进建议。

（七）处理客户质量投诉，组织实施纠正和预防措施。

（八）组织开展质量相关的培训教育活动。

第七条【生产部门职责】

（一）严格按照生产计划、工艺文件、作业指导书组织生产。

（二）负责生产过程中的自检、互检，确保工序质量。

（三）负责生产设备、工装夹具的日常维护保养和点检。

（四）负责生产现场的整理、整顿、清扫、清洁、素养（5S）管理。

（五）配合质量部门进行质量检查和不合格品处理。

（六）参与质量改进活动，提出合理化建议。

第八条【技术部门职责】

（一）负责产品设计开发（若适用），确保设计输出满足要求。

（二）负责制定、修订、管理生产工艺文件、检验标准等技术文件。

（三）参与新材料、新工艺、新技术的验证与导入。

（四）为生产和质量控制提供技术支持，解决技术难题。

（五）参与不合格品的分析与处置。

第九条【采购部门职责】

（一）负责建立合格供应商名录，对供应商进行选择、评价和管理。

（二）按照规定要求采购合格的原材料、外协件等物资。

（三）及时向供应商传递质量要求，处理采购物资的质量问题。

第三章 文件与记录控制

第十条【文件控制】

公司所有与生产质量管理相关的文件（包括但不限于质量手册、程序文件、作业指导书、技术标准、表单记录等）均需进行有效控制，确保：

（一）文件发布前得到批准，以保证其适宜性。

（二）文件更改和修订状态得到识别。

（三）在使用处可获得适用文件的有效版本。

（四）文件保持清晰、易于识别。

（五）外来文件得到识别和控制。

（六）防止作废文件的非预期使用。

第十一条【记录控制】

为提供产品符合要求以及质量管理体系有效运行的证据，应建立并保持必要的质量记录。质量记录应：

（一）清晰、完整、准确、真实。

（二）易于标识、贮存、保护、检索。

（三）规定保存期限，并按期处置。

（四）相关记录包括但不限于：检验记录、试验报告、不合格品处理记录、纠正预防措施记录、内审记录、管理评审记录、培训记录、设备维护校准记录、供应商评价记录等。

第四章 资源管理

第十二条【人力资源】

（一）确保从事影响产品质量工作的人员具备必要的能力（通过教育、培训、技能和经验）。

（二）建立培训需求识别、计划制定、实施和效果评价机制。

（三）提高全体员工的质量意识和技能水平。

第十三条【基础设施】

（一）提供并维护生产、检验、仓储等所需的厂房、设施和设备。

（二）确保设备满足生产和质量要求，建立设备维护保养计划并执行。

第十四条【工作环境】

（一）识别、提供并管理为达到产品符合要求所需的工作环境（包括物理环境和人文环境）。

（二）确保生产现场整洁有序，符合安全、环保等相关要求。

第五章 产品实现过程控制

第十五条【设计和开发控制】（若适用）

（一）对产品设计和开发过程进行策划。

（二）识别并评审设计输入要求。

（三）通过设计评审、验证和确认活动，确保设计输出满足输入要求。

（四）控制设计更改。

第十六条【采购控制】

（一）根据物资对产品质量的影响程度，对供应商实施分类控制。

（二）明确采购信息，包括产品规格、质量要求、验收标准等。

（三）对采购产品进行验证（如进货检验），确保符合规定要求。

第十七条【生产和服务提供控制】

（一）策划并在受控条件下进行生产和服务提供，受控条件包括：获得描述产品特性的信息；必要时，获得作业指导书；使用适宜的设备；获得和使用监视和测量装置；实施监视和测量活动；实施产品放行、交付和交付后活动。

（二）对生产过程中的关键工序、特殊过程进行识别和有效控制。

（三）实施首件检验、过程巡检、工序交接检等，确保过程受控。

（四）保持产品的标识和可追溯性。

（五）保护顾客财产（如图纸、样品、模具等）。

（六）对产品进行防护，防止在内部处理和交付过程中发生损坏或变质。

第十八条【监视和测量装置的控制】

（一）确定需要进行的监视和测量活动以及所需的监视和测量装置。

（二）建立和实施对监视和测量装置进行校准或检定（或两者兼有）的程序，确保其具有所需的准确度和精密度。

（三）校准状态应能被识别。

（四）防止装置的调整、损坏或失效而使校准结果失效。

（五）当发现装置不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价和记录，并对该装置和任何受影响的产品采取适当的措施。

第六章 测量、分析和改进

第十九条【内部审核】

（一）定期策划和实施内部质量审核，以确定质量管理体系是否符合策划的安排、相关标准的要求以及公司建立的质量管理体系要求，并得到有效实施和保持。

（二）对审核中发现的不符合项，采取纠正措施并验证其有效性。

第二十条【过程监视和测量】

（一）采用适宜的方法对质量管理体系过程进行监视，并在适用时进行测量，证实过程实现所策划结果的能力。

（二）当未能达到所策划的结果时，应采取适当的纠正和纠正措施。

第二十一条【产品监视和测量】

（一）依据策划的安排（如检验规程、标准），在产品实现过程的适当阶段对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

（二）应保持产品符合接收准则的证据。记录应指明有权放行产品的人员。

（三）除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不得向顾客放行产品和交付服务。

第二十二条【不合格品控制】

（一）建立和保持程序，确保不符合产品要求的（不合格品）得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。

（二）不合格品的处置方式可包括：采取措施，消除发现的不合格；经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收；采取措施，排除其原预期的使用或应用；在交付或开始使用后发现产品不合格时，应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。

（三）应保持不合格的性质以及随后所采取任何措施的记录，包括所批准的让步记录。

（四）纠正不合格之后，应对产品重新进行验证，以证实符合要求。

第二十三条【数据分析】

（一）收集和分析来自监视和测量的适当数据，以评价质量管理体系的适宜性和有效性，并识别改进机会。

（二）数据分析应提供以下方面的信息：顾客满意度；与产品要求的符合性；过程和产品的特性及趋势，包括采取预防措施的机会；供应商的业绩。

第二十四条【持续改进】

（一）利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及管理评审，持续改进质量管理体系的有效性。

（二）建立和保持纠正措施程序，以消除不符合的原因，防止再发生。纠正措施应与所遇到不符合的影响程度相适应。程序应规定：评审不符合（包括顾客抱怨）；确定不符合的原因；评价确保不符合不再发生的措施的需求；确定和实施所需的措施；记录所采取措施的结果；评审所采取纠正措施的有效性。

（三）建立和保持预防措施程序，以消除潜在不符合的原因，防止其发生。预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。程序应规定：确定潜在不符合及其原因；评价防止不符合发生的措施的需求；确定和实施所需的措施；记录所采取措施的结果；评审所采取预防措施的有效性。

第七章 附则

第二十五条【解释权】

本制度由公司质量管理部门负责解释。

第二十六条【生效日期】

本制度自发布之日起生效。原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《生产质量管理制度》（流程导向型）

一、 引言

为确保本公司产品质量稳定，满足客户需求，提升市场竞争力，特制定本生产质量管理制度。本制度旨在通过明确各关键流程的质量控制要求与职责，实现对生产全过程的有效管理，达到持续改进产品质量的目的。本制度适用于从订单接收到产品交付的所有相关环节。

二、 核心质量管理流程

（一）订单评审与转化流程

1.目的：确保准确理解客户需求，评估公司生产能力，将客户要求有效转化为内部生产指令。

2.流程要点：

销售部门接收客户订单，初步审核订单信息的完整性与清晰度。

组织技术、生产、质量、采购等部门进行联合评审，重点评估技术可行性、生产周期、资源保障、质量标准等。

明确产品规格、数量、交期、特殊要求及适用的质量标准。

评审通过后，形成内部生产任务单或合同评审记录，明确各项要求，传递至相关部门。

若无法满足客户要求，应及时与客户沟通协商。

3.责任部门：销售部牵头，技术部、生产部、质量部、采购部参与。

4.关键记录：客户订单、合同评审记录、生产任务单。

（二）原材料及外购件采购与验证流程

1.目的：确保采购的物料符合规定的质量要求，从源头控制产品质量。

2.流程要点：

依据技术文件和生产需求，采购部门制定采购计划。

选择合格供应商名录内的供应商进行采购。新供应商需按《供应商管理程序》进行评审和批准。

采购订单中明确物料规格、技术标准、质量要求、验收方法等。

物料到货后，仓库进行数量核对和外观检查，通知质量部进行进货检验（IQC）。

质量部依据检验标准和抽样计划实施检验，判定物料是否合格。

检验合格的物料办理入库手续，标识清晰；不合格物料隔离存放，按《不合格品控制程序》处理。

检验结果反馈给采购部，作为供应商绩效评价依据。

3.责任部门：采购部主导，质量部负责检验，仓库负责收发与标识。

4.关键记录：采购订单、供应商评审记录、进货检验报告、不合格品处理单。

（三）生产过程控制流程

1.目的：确保生产活动在受控条件下进行，保证在制品和半成品符合质量要求。

2.流程要点：

生产部依据生产任务单和工艺文件，制定详细的生产作业计划。

开工前，进行“三检”（设备、物料、工艺文件检查），确保生产要素准备到位。

操作人员严格遵守作业指导书进行操作，做好自检。

实施首件检验制度，首件产品经检验合格后方可批量生产。

质量部巡检员（IPQC）按规定频次和项目对生产过程进行巡回检查，监控关键工序参数和操作规范性。

各工序间进行交接检验，确保不合格品不流入下道工序。

生产设备按计划进行维护保养和点检，保证设备精度和稳定性。

保持生产现场整洁有序（5S管理），物料标识清晰，防止混淆和错用。

对特殊过程（如焊接、热处理等）进行确认和监控。

3.责任部门：生产部主导实施，质量部负责监督检查，技术部提供支持。

4.关键记录：生产作业计划、工艺文件、作业指导书、首件检验记录、过程检验记录（自检、互检、巡检）、设备点检保养记录、特殊过程控制记录。

（四）成品检验与放行流程

1.目的：确保最终产品符合所有规定的质量要求后方可交付客户。

2.流程要点：

生产完成的产品，由生产部门提交报检申请。

质量部成品检验员（FQC/OQC）依据成品检验标准和抽样方案，对成品进行全面检验（外观、尺寸、性能、包装等）。

检验合格的产品，出具合格证或检验报告，办理入库或发货手续。

检验不合格的产品，按《不合格品控制程序》进行处理（返工、返修、降级或报废）。

所有检验活动和结果均需详细记录。

只有经授权人员批准放行的产品才能发运给客户。

3.责任部门：质量部主导检验与判定，生产部配合，仓库管理入库与发货。

4.关键记录：成品检验报告、合格证、不合格品处理记录、产品放行记录。

（五）不合格品控制流程

1.目的：确保所有不合格品（来料、在制品、成品）得到有效识别、隔离、评审和处置，防止非预期使用。

2.流程要点：

任何环节发现不合格品，均需立即标识，并放置于指定的不合格品区域，防止混用。

记录不合格品的来源、数量、不合格项目及现象。

由质量部组织相关部门（生产、技术、采购等）对不合格品进行评审，确定处置方式（返工、返修、让步接收、报废等）。

处置过程需有记录，并对返工、返修后的产品重新检验。

对不合格原因进行分析，采取纠正措施，防止问题再次发生。

3.责任部门：质量部主导，各相关部门配合执行。

4.关键记录：不合格品报告、不合格品评审记录、处置记录、纠正措施报告。

（六）纠正与预防措施流程

1.目的：消除实际不符合的原因（纠正措施）和潜在不符合的原因（预防措施），实现持续改进。

2.流程要点：

识别不符合项（来自内外部审核、顾客投诉、过程监控、检验结果等）。

分析不符合项的根本原因。

制定并实施纠正/预防措施计划。

跟踪措施的执行情况，验证措施的有效性。

记录整个过程。

3.责任部门：质量部归口管理，各责任部门负责实施。

4.关键记录：纠正预防措施请求单、原因分析报告、措施实施记录、效果验证报告。

三、 支持性管理要求

人员能力与培训：确保所有影响质量的人员具备相应能力，并提供持续的质量意识和技能培训。

设备管理：建立设备台账，实施预防性维护保养和校准计划，确保设备处于良好状态。

文件与记录控制：确保所有质量管理文件现行有效，质量记录完整、清晰、可追溯。

内部审核与管理评审：定期进行内部审核和管理评审，评价体系的符合性、有效性，并驱动改进。

四、 制度的维护与更新

本制度由质量管理部门负责维护和解释。根据法律法规变化、标准更新、公司发展及内外部审核、管理评审结果，应适时对本制度进行修订，修订后的制度需经批准后发布实施。

篇三：《生产质量管理制度》（侧重控制点与记录管理）

第一部分：总则

1.1目的：本制度旨在明确生产过程中关键质量控制点（KQC/SQC）的设置、监控要求以及相关质量记录的规范管理，以强化过程控制的有效性，确保产品质量的可追溯性和符合性。

1.2范围：适用于本公司所有产品的生产制造全过程，涉及原材料接收、加工、装配、测试、包装直至成品出货的各个环节。

1.3核心理念：质量源于设计，精于制造，重在控制，证于记录。强调对关键环节的精确把控和对质量活动证据的系统化管理。

第二部分：关键质量控制点（KQC/SQC）管理

2.1控制点的识别与设定

技术部门负责依据产品特性、工艺复杂性、历史质量数据、客户特殊要求以及潜在失效模式分析（如FMEA）的结果，识别出对最终产品质量有显著影响的关键工序或操作点，设定为关键质量控制点（KQC）或特殊质量控制点（SQC）。

控制点应在工艺文件（如工艺流程图、作业指导书）中明确标识，并规定其控制项目、标准、方法、频次、负责人以及所使用的测量设备。

控制点清单需经质量部门审核确认，并保持更新。

2.2控制点监控实施

来料控制点：针对关键原材料或外购件，设定进货检验（IQC）为控制点。检验员需严格按照《进货检验规程》对指定项目进行检验，如材料成分、关键尺寸、物理性能等。检验记录需详细记载供应商、批次、检验结果、判定结论。

生产过程控制点：

首件检验：每班次、更换模具/刀具、调整工艺参数后生产的首件产品必须进行检验，确认符合要求后方可继续生产。首件检验记录需包含所有关键尺寸和性能指标的实测数据。

过程巡检：质量巡检员（IPQC）需按照《过程检验计划》在设定的KQC/SQC点进行定时或不定时抽查。检查内容包括操作是否符合规程、工艺参数是否在规定范围内、在制品质量状态等。巡检记录应反映检查时间、点位、发现问题及处理情况。

特殊过程监控：对于热处理、焊接、表面处理等特殊过程，需严格监控其工艺参数（温度、时间、压力、电流等），并定期对过程能力进行验证。相关参数的监控记录和过程验证报告是重要的质量记录。

自检与互检：操作人员需对自己加工的产品进行自检，并对上道工序转来的产品进行必要的互检。自检、互检记录（可在随工单或特定表格上体现）是过程质量的第一手信息。

成品控制点：成品检验（FQC/OQC）是最后一个关键控制点。检验员需按照《成品检验标准》对成品的外观、尺寸、功能、可靠性、包装等进行全面或抽样检验。成品检验报告需包含批号、检验项目、标准要求、实测数据、判定结果及检验员签名。

2.3控制点异常处理

在任何控制点发现不符合项，必须立即停止相关操作或物料流转，进行隔离标识。

按照《不合格品控制程序》进行报告、评审和处置。

对导致异常的原因进行追溯分析，并采取纠正措施。相关处理过程和结果需详细记录在案。

第三部分：质量记录管理

3.1记录的生成与要求

所有在质量控制点及其他质量活动中产生的记录，必须使用公司规定的表单格式。

记录填写应及时、准确、清晰、完整，不得随意涂改。若需修改，应采用划线方式，保留原字迹，并由修改人签名确认。

记录应包含必要的信息，如产品名称/型号、批号/序列号、操作者、检验员、日期时间、设备编号、测量数据、判定结果等，确保可追溯性。

3.2关键质量记录清单（示例，非穷尽）

《进货检验报告》

《首件检验记录》

《过程检验记录卡/巡检记录表》

《特殊过程参数监控记录》

《成品检验报告》

《不合格品处理单》

《纠正与预防措施报告》

《设备校准/验证记录》

《人员培训考核记录》

《客户投诉处理记录》

《内部质量审核报告》

《管理评审会议纪要》

3.3记录的收集、归档与保管

各相关部门负责收集本部门产生的质量记录，定期移交至文件控制中心或指定部门（如质量部）进行归档。

记录应按产品、批次、时间或其他适宜方式进行分类、编目、存放，确保存储环境适宜（防潮、防火、防虫蛀等），便于检索。

各类质量记录的保存期限应在《文件控制程序》或相关规定中明确，对于有特殊法规或客户要求的记录，需按最长期限执行。

超过保存期限的记录，按规定程序进行销毁，并做好销毁记录。

3.4记录的查阅与使用

质量记录是评价产品质量、分析质量问题、追溯责任、验证体系有效性以及满足法律法规要求的重要依据。

内部相关人员因工作需要查阅记录时，需按规定办理借阅手续。

外部（如客户、审核机构）查阅记录时，需经管理层批准，并在指定人员陪同下进行。

第四部分：附则

4.1 本制度的执行情况将纳入内部质量审核范围。

4.2 本制度由质量管理部门负责解释和修订。

4.3 本制度自发布之日起生效。

篇四：《生产质量管理制度》（小型企业简化实用版）

一、 目的

为了保证我们厂生产出来的产品质量过关，让客户满意，也为了我们厂能更好地发展，特制定这个简单实用的质量管理办法。大家都要遵守。

二、 谁负责什么

1.老板/厂长：对产品质量负总责。要带头重视质量，确保有足够的人手和工具来做好质量工作。决定大的质量问题怎么处理。

2.生产主管：负责管好生产现场。要让工人按要求操作，保证生产出来的东西符合标准。管理好机器设备，让它们正常运转。

3.质检员（如果专门设置，或由有经验的师傅兼任）：负责检查。检查买回来的材料好不好，生产过程中的半成品对不对，最后出厂的产品合格不合格。发现问题要及时报告。

4.采购员：负责买东西。要找靠谱的供应商，买符合我们要求的材料。如果买回来的东西有问题，要去找供应商解决。

5.每个工人：对自己手上的活负责。要看懂图纸或要求，认真操作，做好自己的检查。发现不对劲的地方要马上跟主管说。保持自己工作区域的干净整洁。

三、 怎么管质量

1.管好进来的料：

采购回来的主要材料，库管要点清楚数量，看看外观有没有破损。

质检员要抽查一下，看看是不是我们要的规格，有没有明显的问题。重要的材料要多检查几项。

检查合格的才能入库使用，不合格的要分开放在一边，贴上标签，告诉采购员去处理。

每次检查都要简单记一下（比如在送货单上签个字，注明“已检合格”或“不合格”）。

2.管好生产过程：

开工前检查：每天上班，主管要检查一下设备是不是好的，工人是不是清楚今天的活怎么干，材料是不是对的。

第一个产品检查（首件）：每批活开始做，或者机器调整过后，做出来的第一个或前几个产品，主管或质检员要仔细检查一下，确认没问题了，工人才能继续往下做。

工人自己检查：每个工人做完自己的步骤，要自己看看做得好不好，尺寸对不对，有没有毛刺、划伤等问题。

主管/质检员巡查：主管或质检员要在生产线上多走动，随时看看工人操作对不对，产品质量稳不稳定。发现问题及时纠正。

工序交接检查：上一个工序做完传到下一个工序时，下一个工序的工人要简单看一下来料有没有明显问题，有问题就不能接手，要报告主管。

保持现场整洁：工具、零件要摆放整齐，地面保持干净，不要乱堆乱放。

3.管好最后的产品：

一批产品做完了，质检员要按照要求进行最后检查。看看外观、尺寸、功能（如果需要测试的话）、包装等是不是都符合要求。

检查合格的，贴上合格标签，才能入库或者打包发货。

检查不合格的，要挑出来，放在不合格区，由主管和质检员决定是返工修好，还是报废。

每次成品检查都要有记录，写明批号、数量、检查结果、谁检查的。

4.出了问题怎么办：

不管是材料问题、生产问题还是客户抱怨，都要认真对待。

质检员或主管要记录下来是什么问题，有多少，在哪里发现的。

大家一起分析是什么原因造成的。是工人操作错了？机器有问题？材料不行？还是方法不对？

找到原因后，要想办法解决，防止以后再发生同样的问题。比如，加强培训、修理机器、换供应商、改进操作方法等。

处理的过程和结果也要简单记录一下。

四、 其他要注意的

1.图纸和要求要清楚：技术资料（如图纸、工艺卡）要放在工人容易看到的地方，要保证是最新最准确的。工人看不懂要问。

2.工具要准：测量用的尺子、卡尺等工具，要定期检查一下准不准，不准的要校准或更换。

3.做好记录：上面提到的各种检查记录、问题处理记录都要认真做，不要嫌麻烦。这些记录以后查问题、改进工作都有用。记录要保存好，至少保存一年。

4.培训：新员工要进行上岗培训，老员工也要经常学习新的质量要求和操作方法。让大家都知道质量的重要性，知道自己该怎么做。

五、 生效

这个办法从发布那天起开始执行。大家都得照着做。以后根据实际情况，可以再修改完善。